Kuna fotogalvaaniline elektritootmine on jõudnud suuremahulistesse elektrijaamade tasandi rakendustesse, on tootmiskulude edasiseks vähendamiseks ja mastaapse tootmise parandamiseks turule lastud akukiipide suurus muutunud üha suuremaks, alates varasest 125 mm * 125 mm suurusest kuni suuremani. kui 210 mm * 210 mm. Kasutatavad akuelemendid muutuvad järjest suuremaks. Ka fotogalvaanilise süsteemi elektritootmisüksuse põhikomponentide võimsus on tõusnud 100W+ pealt ning fotogalvaanilised komponendid on jõudnud üle 700W+. Samal ajal on komponendi kaal ligi 35Kg ja ka ühiku kaal on tõusnud 12,4kg/ruutmeetri kohta. Arvestades paigaldusklambrit ja muid 3-6kg/ruutmeetri kohta, on seadme kaal umbes 16 kg/ruutmeetri kohta. Seda on mõnel suure avaga tööstushoonel, sealhulgas tööstusettevõtetel raske taluda. Sel moel muudavad mõned suured katused tegelike kandevõimepiirangutega selliste fotogalvaaniliste komponentide paigaldamise ja rakendamise võimatuks. Kuidas vähendada fotogalvaaniliste komponentide kaalu ja võimaldada fotogalvaanikal kohaneda rohkemate rakendusstsenaariumitega, on saanud tööstuse edasise arengu kitsaskoht.
Kuidas vähendada komponentide pakendite kaalu, pakkudes samal ajal paindlikkust hoone kujuga paindlikumaks paigaldamiseks, on esimene kaalutlus klaasi õhendamine ja alumiiniumisulamist raami optimeerimine, kuid efekt pole suur. Näiteks 3,2 mm klaasilt 20 mm klaasile väheneb ruutmeetri kaal umbes 3 kg ruutmeetri kohta. Kuigi klaasi lahjendamine vähendab komponendi kaalu, vähendab see samal ajal komponendi tugevust. Disaini seisukohast võivad samad kasutustingimused nõuda komponendi suuruse vähendamist. Seda seetõttu, et on vaja tagada, et komponent läbib töökindlusstandardi testi ja sertifikaadi. Seetõttu ei lahenda see meede valupunkti põhimõtteliselt. Kui praegu on suures mahus toodetavad suuremõõtmelised akuelemendid klaasiga kapseldatud, on komponentide liigne kaal katusele paigaldamisel äärmiselt ebamugav. Lisaks on klaasist osad transportimisel ja ehitamisel haprad, mis kujutab endast ohtu. Seetõttu sobivad klaaskapseldatud komponendid peamiselt suuremahuliste rakenduste jaoks, nagu maapealsed elektrijaamad.
Seega on fotogalvaaniliste inimeste jõupingutuste suund alati olnud, kuidas tõhusalt vähendada kapseldamisest põhjustatud komponentide liigset kaalu, et need saaksid paremini kohaneda katusel oleva fotogalvaanika rakendamisega, ja leida komponentide kapseldamismaterjalina alternatiivset klaasi. Pidevalt täiustatud jõudlusega kergete kapseldamismaterjalide ilmumisega on muutunud võimalikuks ka mitteklaasist kapseldamine.
Kergekaaluliste komponentide tee oli algusaastatel kasutada fluori sisaldavat kilet + klaaskiust alusplaati, et asendada klaaskapseldatud komponendid. See võib lahendada mõned pehmed veekindlad katused, näiteks TPU-st valmistatud katused, kasutades liimimist. Toetav alus on aga endiselt liiga paks ja kaalub umbes 8kg/ruutmeeter.
Viimastel aastatel on täiustatud komposiitmaterjalide ja modifitseeritud polümeermaterjalide väljatöötamise käigus pakendi jõudlus olnud põhimõtteliselt sama kui klaasil, mis võimaldab pakendatud kergetel komponentidel pakkuda tööstusstandarditele vastavat fotogalvaanilist tõhusust {{0 }}aastane tööiga. See võimaldab mitteklaasist pakenditel olla sama eluiga kui klaaskapseldatud komponentidel, seega on see kiiresti arenenud.